Фотоэлектрлік дәнекерлеу жолағын илемдеу станының дәнекерлеу дәлдігін қалай қамтамасыз етуге болады

       Бұл сұрақ фотоэлектрлік дәнекерлеу жолақтарын өндірудегі негізгі буынды көтереді. Фотоэлектрлік дәнекерлеу жолағын илемдеу станы негізінен үш негізгі әдіс арқылы дәнекерлеу жолақтарының өлшемдік дәлдігі мен сыртқы түрі сәйкестігін қамтамасыз етеді: дәл аппараттық дизайн, нақты уақыттағы жабық циклды басқару және процесті оңтайландыру.

1、 Дәл аппараттық құрал: дәлдікті басқарудың негізгі кепілі

       Аппараттық құрал - бұл негізгі құрамдас бөліктерден бастап қосалқы құрылымдарға дейін жоғары дәлдікпен жобалау және өңдеу арқылы дәлдікті қамтамасыз ететін «қаңқа».

Жоғары қаттылық және жоғары дәлдіктегі прокат станы

       Ролик металл сыммен тікелей байланысып, оған көлденең қима пішінін беретін негізгі компонент болып табылады. Ол әдетте вольфрам карбидінен немесе жоғары жылдамдықты болаттан жасалған материалдан жасалған және бетінің кедір-бұдырлығы Ra0,1 μ м-ден төмен бақыланады. Оның өңдеу дәлдігі өте жоғары және роликтің өз қателігінен туындаған дәнекерлеу жолағы өлшемінің ауытқуын болдырмау үшін роликтің бетінің диаметрінің төзімділігі мен цилиндрлік қатесін ± 0,001 мм шегінде бақылау қажет.

Қатты жақтау және тұрақты беру жүйесі

       Домалау процесінде қысымның әсерінен деформация болмайтынын қамтамасыз ету үшін рамка интегралды құймадан немесе жоғары берік болат дәнекерлеуден жасалған. Бұл ретте трансмиссия жүйесі (сервомоторлар мен шарикті бұрандалар сияқты) жоғары дәлдіктегі компоненттерді қабылдайды, олар прокаттың жылдамдығы мен қысымын төмендетуді дәл басқара алады, беріліс қорабының саңылауынан немесе дірілден туындаған илемдеу тұрақсыздығын болдырмайды.

Дәл бағыттау және позициялау механизмі

       Орау және қайта орау процесінде металл сымның прокат станының ортаңғы осі бойымен әрқашан кіруін қамтамасыз ету үшін пневматикалық немесе серво-бағыттау құрылғылары жабдықталады, бұл дәнекерлеу жолағы енінің біркелкі болмауын немесе сымның жылжуы салдарынан болатын жиектердің бұралуын болдырмайды.

2,Нақты уақыттағы жабық циклды басқару: динамикалық түрде түзетілетін дәлдік ауытқуы

      Датчиктер мен басқару жүйелері арасындағы байланыс нақты уақыт режимінде иілу процесінде қателерді бақылауға және түзетуге мүмкіндік береді, бұл дәлдікті қамтамасыз ететін «ми».

Желіде қалыңдық/ені анықтау және кері байланыс

      Прокаттан шығатын жерге лазерлік қалыңдық өлшегіш және оптикалық ені өлшегіш орнатылған, ол дәнекерлеу жолағының қалыңдығы мен енін секундына ондаған рет жинай алады. Егер өлшем рұқсат ету ауқымынан асып кетсе, басқару жүйесі динамикалық түзетуге қол жеткізу үшін орамды басу мөлшерін (қалыңдықтың ауытқуы) немесе бағыттаушы орнын (ені ауытқуы) дереу реттейді.

Тұрақты кернеуді бақылау

      Тартудан кері орауға дейінгі бүкіл процесте сымның керілуі нақты уақыт режимінде кернеу датчигі арқылы бақыланады, ал босату және кері орау жылдамдығы тұрақты кернеуді қамтамасыз ету үшін сервожүйе арқылы реттеледі (әдетте ± 5Н шегінде бақыланады). Кернеудің ауытқуы дәнекерлеу жолағын созуға немесе қысуға әкелуі мүмкін, бұл өлшем дәлдігіне тікелей әсер етеді. Тұрақты кернеуді бақылау бұл мәселені тиімді түрде болдырмауға болады.

Температураның компенсациясын бақылау

      Прокат процесінде илемдеу станы мен өзек арасындағы үйкеліс жылуды тудырады, бұл прокаттың термиялық кеңеюі мен жиырылуын тудыруы мүмкін, осылайша дәнекерленген жолақтың өлшеміне әсер етеді. Кейбір жоғары сапалы илемдеу стандары нақты уақыт режимінде илемдеу станының температурасын бақылау және температураның өзгеруінен туындаған дәлдік ауытқуларының орнын толтыру үшін салқындату суының мөлшерін реттеу үшін температура сенсорларымен және салқындату жүйелерімен жабдықталған.

3,Процесті оңтайландыру: әртүрлі материалдар мен техникалық талаптарға бейімделу

      Әр түрлі дәнекерлеу жолағы материалдарының (мысалы, қалайы жалатылған мыс, таза мыс) және техникалық сипаттамаларға (мысалы, 0,15 мм × 2,0 мм, 0,2 мм × 3,5 мм) арналған процесс параметрлерін оңтайландыру арқылы дәлдік тұрақтылығы одан әрі жақсарады.

Көп өтпелі прокат тарату

      Қалыңырақ сым шикізаты үшін олар бір өту арқылы тікелей мақсатты қалыңдығына дейін илемделмейді, бірақ 2-4 өтуде біртіндеп жіңішкереді. Сымның біркелкі емес деформациясын немесе бір өту кезінде шамадан тыс илемдеу қысымынан туындаған илемдеу станының зақымдалуын болдырмау үшін әрбір өту үшін ақылға қонымды азайту мөлшерін орнатыңыз (мысалы, бірінші өтуде 30% -40% азайту және келесі өтулерде бірте-бірте азайту).

Прокат станының бетін өңдеу және майлау

      Сым материалы негізінде прокаттың бетін өңдеудің сәйкес процесін (мысалы, хромдау, азоттау) таңдап, оны арнайы прокат майымен сәйкестендіріңіз. Жақсы майлау үйкеліс коэффициентін азайтады, сымның бетіндегі сызаттарды болдырмайды, прокаттың тозу жылдамдығын азайтады және оның дәлдігіне қызмет көрсету мерзімін ұзартады.